Gemeinsam mit der H+E-Produktentwicklung GmbH im sächsischen Moritzburg entwickelte das Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden eine maßstabstreue Gasturbine, die die derzeitigen Potenziale und Grenzen pulverbettbasierter additiver Technologien zeigt. Der Technologiedemonstrator „Siemens SGT6-8000 H“, ein skaliertes Modell einer Gasturbine zur Stromerzeugung im Maßstab 1:25, wurde bis auf die Welle komplett mit additiven Verfahren hergestellt.

Die Komponentenbaugruppe besteht aus 68 Teilen aus Aluminium, Stahl und Titan. Sie ersetzen knapp 3000 Einzelteile aus denen das Originalbauteil besteht. Die Turbine ist dabei voll funktionsfähig. Gleichzeitig wird in einem Bauteil die Kombination von konventionellen Fertigungstechnologien – wie Drehen – und additiven Verfahren mit Laser Beam Melting (LBM) und Selective Electron Beam Melting (SEBM) gezeigt.

Das Fraunhofer IFAM war an der Fertigung des Bauteils sowie der Datenmodifizierung für die technologieangepasste Fertigung beteiligt. Die Gehäusebauteile mit Statorstufen wurden direkt vor Ort im Innovation Center Additive Manufacturing ICAM® am Standort Dresden gefertigt. Sie entstanden mittels Electron Beam Melting (EBM) aus dem Werkstoff Ti-6Al-4V in der Anlage Arcam Q20+. Die Turbinenstufen und die übrigen Gehäusebauteile wurden mittels Laserstrahlschmelzen bei H+E hergestellt.

Lesen Sie mehr zur Fertigungsplanung und den Modifikationen der Turbinenbauteile in den Mitteilung des Fraunhofer IFAM Dresden.

Foto ©Fraunhofer IFAM Dresden: Skaliertes Modell einer Gasturbine zur Stromerzeugung; komplett mit additiven Verfahren hergestellt.