Um die Maße von Karosseriebauteilen und -baugruppen auch nur einer einzigen Modellvariante zu überprüfen, benötigten Automobilhersteller bisher dutzende von individuellen Vorrichtungen, in welche die Teile für den Messvorgang eingespannt werden müssen. Ein teurer, platz- und materialintensiver Prozess. Wie es anders geht, zeigen die Wissenschaftler des Fraunhofer IWU: Gemeinsam mit einem Industriepartner entwickelten sie eine flexible Messaufnahme, die den Karosseriebau revolutionieren könnte.

Unterboden, Aufbau und Anbauteile eines Autos bestehen in Summe aus mehreren hundert Blechen. Sie werden zunächst zu Baugruppen gefügt, bevor aus ihnen die Karosserie entsteht. Die Maße der Einzelteile und Baugruppen müssen auf Zehntelmillimeter exakt gearbeitet sein, damit sie den heute geforderten Qualitätsstandards entsprechen. Um zu garantieren, dass die Maße stimmen, werden die Komponenten mit optischen und taktilen Verfahren immer wieder vermessen. Unabhängig vom Messverfahren müssen sie dafür in eine Vorrichtung gespannt werden, die sie exakt in Position hält: die Messaufnahme.

Für jedes einzelne Blech benötigten Automobilhersteller bisher eine individuelle Messaufnahme. »Jede davon kostet tausende Euro, mehrere Hundert davon kosten auch eine Menge Platz und bedeuten einen großen Aufwand bei Planung, Konstruktion und Montage«, sagt Patrick Ackert, Wissenschaftler am Fraunhofer IWU in Dresden. Gemeinsam mit dem Industriepartner PROMESS Montage und Prüfsysteme GmbH haben Ackert und seine Kollegen jetzt eine Messaufnahme entwickelt, die sich flexibel für den Großteil aller Prüfaufgaben im Karosseriebau verwenden lässt.

Erfahren Sie mehr über diese Messaufnahme, genannt PROMESS Measuring Device, kurz PMD, auf den Seiten des Fraunhofer IWU.